Uma graxa lubrificante pode ser definida como um material sólido/semi-sólido obtido a partir da mistura de um lubrificante líquido (óleo básico) com um agente espessante (comumente chamado de sabão) e aditivos para otimização de performance.

O óleo básico de uma graxa pode ser de origem mineral, obtido através da extração do petróleo, ou de origem sintética, quando é obtido através de processos industriais. Graxas a base de óleo minerai são normalmente empregadas para lubrificação geral, enquanto que as graxas com óleos sintéticos são empregadas em situações específicas como, por exemplo, aplicações que exijam graxas resistentes a altas temperaturas ou aplicações em que haja contato entre graxa e óleos de corte.

Espessantes são substâncias químicas adicionadas ao óleo básico para manter o estado semi-sólido das graxas. Podem ser do tipo sabão metálico, inorgânico ou orgânico. Os sabões metálicos são obtidos através da reação entre um ácido graxo e uma base metálica, sendo o sabão de lítio, sabão de cálcio e sabão complexo de alumínio os mais comuns, enquanto que a argila bentonite é muito empregada como espessante inorgânico e as poliuréias como espessantes orgânicos.

Além dessa variedade de tipos de óleos e espessantes, encontram-se disponíveis vários tipos de aditivos que são empregados para satisfazer as necessidades das mais variadas aplicações. Para exemplificar, em situações onde já elevadas cargas, muito presentes em engrenagens abertas de grande porte, são empregados os aditivos EP e sólidos lubrificantes para diminuição do atrito e desgaste das superfícies e para altas temperaturas são utilizados os aditivos antioxidantes.rolamentoA correta escolha entre óleo básico, sabão espessante e aditivos atribui as características essenciais que uma graxa deve possuir em uma determinada aplicação. Por isso, para desenvolver a formulação de uma graxa deve-se levar em consideração todas as características da aplicação na qual a graxa será empregada.

A principal função de um rolamento é sustentar cargas de sistemas de eixos rotativos, bem como reduzir o atrito mecânico entre as superfícies. Para tanto, existem diversos tipos de rolamentos e o emprego de um modelo específico está atrelado ao tipo de aplicação desenvolvida.

Para se entender a elevada quantidade de modelos diferentes, podemos citar os seguintes exemplos:

  • Rolamentos de esferas são recomendados em aplicações gerais e em aplicações que desenvolvam altas rotações;
  • Rolamentos de rolos cilíndricos são recomendados em aplicações onde há elevadas cargas;
  • Rolamentos de agulhas são recomendados em aplicações de precisão onde há cargas aplicadarolamentos

A escolha da graxa para rolamento adequada está diretamente relacionada com o tipo de aplicação desenvolvida e, para especificar o lubrificante adequado, há a necessidade de se estudar a aplicação desenvolvida. Logo abaixo podemos verificar aplicações típicas e quais os lubrificantes podem ser recomendados para utilização:

  • Para aplicações gerais onde há cargas aplicadas e deseja-se diminuir o atrito e desgaste dos componentes dos rolamentos, uma graxa aditivada com sólidos lubrificantes como a Molykote BR 2 Plus suprirá as necessidades da aplicação;
  • Para aplicações com altas temperaturas, muito presentes em rolamentos de carros de fornos e rolamentos de cabeçote de extrusoras, são indicadas graxas a base de óleo sintético e sabão poliuréia como a Puriax Extreme Plus é capaz de atender às necessidades de lubrificação;
  • Para aplicações com baixas temperaturas, muito presentes em rolamentos de equipamentos mecânicos para câmaras frias, são indicadas graxas a base de silicone como a Molykote DC 33 Medium que suporta até – 73°C;
  • Para rolamentos de equipamentos que processam fármacos ou alimentos, nos quais há o risco de contato entre o produto processado e o lubrificante, são indicadas graxas alimentícias como a Molykote G 4500 FM que atende a regulamentação da NSF para lubrificantes atóxicos.

Os exemplos acima mencionados são apenas uma amostra dos diversos tipos de aplicações existentes, mas lembre-se que cada aplicação exige uma graxa específica e a correta escolha se dá pela avaliação dos pontos críticos da aplicação – temperatura, rotação, umidade, entre outros – que informam qual composição a graxa deve possuir.

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