Eficiência Global de Equipamentos (Overall Equipment Effectiveness – OEE) é um método analítico, desenvolvido no Japão, produzindo transparência para possíveis perdas na fabricação e na produção em três categorias: as taxas de disponibilidade, as taxas de desempenho e qualidade. Como uma ferramenta, a OEE fornece dados sobre as perdas e também aponta para oportunidades de melhoria que reduzem a perda de um estilo de manufatura enxuta para melhorar as margens operacionais, otimizar as medidas de desempenho competitivas que aumentam a reputação do negócio, e produzir qualidade do produto que faz bom retorno sobre o investimento. Utilizando métricas que indicam a eficácia da fabricação, é possível entregar valores de comparação entre diferentes tipos de fabricação e produtos para processar não só quais melhorias devem ser feitas, mas também o quanto as melhorias ajudarão a linha de fundo.

Fazer alterações no modo como o equipamento atual é utilizado pode remover gargalos, oferecer excesso de capacidade de uso, e evitar perdas de tempo de inatividade. A análise de eficácia global de equipamentos é valiosa para reduzir os problemas de produção, aparentemente complexos, para simples apresentações informativas a fim de melhorar todos os processos em operação. Este método efetivamente coloca nas mãos de gestão as medidas necessárias para gerenciar e, em conjunto com outros programas de manufatura enxuta, pode reduzir o desperdício em muitas áreas e produzir produtos de maior qualidade como resultado final.Eficiência Global de EquipamentosA primeira das três categorias, disponibilidade, é a disponibilidade confiável de produção prevista de 24 horas por dia, sete dias por semana e 365 dias por ano. Esta métrica é o tempo de atividade, levando-se em conta a perda de tempo de inatividade, e sua fórmula é igual a disponibilidade de tempo operacional dividido pelo tempo de produção planejado. A partir de posições de estrangulamento óbvias na linha ou gargalos na máquina, a eficácia global do equipamento pode detectar métricas com as quais comparar a máquina idêntica ou similar, examinando seus registros de manutenção, aplicando sistemas de apoio para a máquina ou aumentando a frequência das revisões.

A segunda das categorias refere-se às taxas de desempenho. Este fator representa a velocidade de funcionamento de um centro de trabalho de produção como uma percentagem da sua velocidade concebida. Leva em conta perdas de velocidade, e a sua fórmula é calculada como o desempenho sendo igual a peças produzidas, multiplicado pelo tempo de ciclo ideal e dividido pelo tempo disponível. Neste cálculo, o tempo de ciclo ideal é um ciclo de tempo mínimo que um processo pode alcançar. Em caso de quebra programada pelos operadores, deixando a maquinaria ociosa. Uma recomendação pode ser que as quebras podem ser escalonadas e os empregados também escalonados, de modo que nenhuma máquina está sempre ociosa.

O terceiro e último das três categorias de eficácia global do equipamento relaciona-se aos índices de qualidade, o número de unidades de qualidade produzidas a partir do número total de unidades iniciadas na produção. Este é um rendimento do processo, e, aqui, a análise de sensibilidade pode apontar medidas de mudanças recomendadas. Qualidade do produto pode ser uma oportunidade para maior retorno sobre o ativo, a fim de melhorar a proporção de unidades boas.